Entfeuchtete, trockene Luft
Im Geflügelverarbeitungsraum (Volumen 1.200 m³ bei 4-6 °C) hat das Reinigungsteam 2 Stunden und 30 Minuten Zeit, um seine Arbeit zu erledigen. Früher war die Sichtweite der fünfzehn Techniker aufgrund des Nebels, den die Wasserdüsen bei mittlerem Druck erzeugten, auf 50 Zentimeter beschränkt, erinnert sich Oliver Bourhis, der Werksleiter. „Wir haben einen Luftentfeuchter installiert, der 2.000 m³ pro Stunde Trockenluft erzeugt. Seitdem hat sich die Sichtweite auf 15 Meter verbessert“!
In einem Arbeitsraum, in dem ganze Hühner zerkleinert werden (Volumen 4.000 m³ bei 4-6 °C) arbeitet ein Luftentfeuchter mit 2.700 m³/h Trockenluft. Das Ziel bestand darin, die relative Luftfeuchtigkeit auf 50% zu verringern, ausgehend davon, dass eine relative Luftfeuchtigkeit von 70% und mehr bakterielles Wachstum fördert.
„Wir wollten aufgrund eines Hinweises der Gesundheitsbehörde, die Bildung von Wassertropfen an der Decke verhindern“, betont Oliver Bourhis.
Der Luftentfeuchter verhindert jetzt die Tropfenbildung im Deckenbereich und erhöhte zudem die Energiekapazität der vorhandenen Kühlanlage um 10-15%. Dies wiederum ermöglichte die Senkung der Temperatur im Arbeitsraum von 8°C auf 6°C.
Im Kühlraum (Volumen 18.000 m³ bei -25°C) wurde ein Luftentfeuchter mit 1.400 m³/h Luftleistung installiert. Hier bestand das Ziel darin, die Bildung von Reif und Eis zu verhindern. Essart bestätigt „Die Luftentfeuchter halten alles eisfrei. Es bildet sich kein Reif mehr!“
Ein kleiner Luftentfeuchter befindet sich auch an der Luftschleusentür zum Tiefkühltunnel (-30°C), um hier die aufgrund des Temperaturunterschiedes entstehende Reif- und Eisbildung zu verringern sowie die Bildung von Reif auf dem Fußboden aufgrund herabfallender Tropfen zu reduzieren.
Ein weiterer Luftentfeuchter befindet aus dem selben Grund am Austritt der Tiefkühlware.
Auch im Spiralfroster wird ein Luftentfeuchter eingesetzt, um auch hier die Reifbildung zu begrenzen. Produktionsstopps zum Abtauen und Reinigen erfolgen nun weniger häufig - alle 21 Stunden anstelle von alle 8 Stunden. Durch den Luftentfeuchter werden zudem Energie und Ersatzteile eingespart. Wenn man keinen Frost bekämpfen muss, ist der Energieaustausch besser, was dazu führt, dass der Froster nun schneller laufen kann.
Oliver Bourhis, Werksleiter in Arrivés Essarts Geflügelfabrik sagte „Wir wollten eine einfache technische Lösung, die gut zu unserem Kühlsystem passt und energieeffizient ist.
Wir haben die Standorte von zwei Mitbewerbern aus unserem Bereich besucht, welche die Munters-IceDry® Systeme schon installiert hatten. Sie haben ihre Frostprobleme in den Kühlräumen vollständig gelöst und die Tropfenbildung an der Decke in den Schneideräumen unterbunden. Das hat uns überzeugt, so dass wir uns auch für das Munters System entschieden haben. Und es war ein voller Erfolg.“
Munters hat weltweit mehr als 1.200 dieser Systeme installiert, die Frost und Kondensation bekämpfen. Die Antwort ist kein Geheimnis, besuchen Sie uns im Internet unter www.munters.de, um mehr über die neuesten Einsatzfälle zu erfahren.
Drying the air
The dehumidifier has enabled droplets to be absorbed at ceiling level as well as liberating 10-15% of the energy capacity of the cooling equipment working in cold conditions. This has allowed the temperature of the work room to be lowered from 8 °C to 6 °C.
The cold store (18,000 m3, at -25 °C) houses a dehumidifier treating an area of 1,400 m3/hr, in an air-treatment plant of 22,000 m3. The aim was to deal with the frost. Essart confirms, “The dryers sublimate the ice. The result is no more frost!”
A small dehumidifier is also situated at the air-locked door to the static deep-freeze tunnels (at -30 °C) in order to limit the amount of water droplets created there. This happens due to the difference in temperature, and this also leads to frost formation on the floor caused by the falling droplets. The dehumidifier solves these problems. Another can be found at the dispatch quay for frozen goods.
A dehumidifier is also used to limit the frost in the spiral deep-freeze tunnel. Halting production in order to defrost and clean are less frequent, now taking place every 21 hours instead of every 8 hours. The dehumidifier also translates into an increase in returns on materials and energy. With no frost to contend with, the energy exchanges are better which results in the tunnel running more quickly.
“We wanted a simple technical solution, which would work well with our refrigerating system and be energy-efficient,” says Bourhis. “We visited the sites of two other companies in our field, who had already installed Munters equipment. They had completely solved their frost problems in the cold rooms and eliminated water droplets on the ceiling of the carving rooms. That made our minds up for us, we did the same thing and it was a success.”
