Zastosowania w przetwórstwie chemicznym, między innymi przy produkcji nawozów lub przetwarzaniu kwasu ponitracyjnego, wymagają często strumieni powietrza o wysokiej temperaturze wymagających ogrzania lub schłodzenia, co powoduje duże zużycie energii i podnosi koszty ekonomiczne i środowiskowe. Wykorzystanie wysokotemperaturowych wymienników ciepła do przekazania energii ze strumienia gazów odpadowych do innych strumieni powietrza wymagających energii obniża te koszty.
Ponadto producenci artykułów chemicznych borykają się z problemem nadmiaru wilgoci w powietrzu. Wilgotne powietrze może wywoływać sklejanie lub zbrylanie się produktów, powodując problemy z ogólną wydajnością produkcji. Dzięki osuszaniu wpadającego powietrza systemy osuszania sorpcyjnego Munters stwarzają idealne środowisko dla produkcji, pakowania, transportu i przechowywania produktów wrażliwych na wilgoć.
Zakłady produkcji kwasu siarkowego
Procesy produkcji kwasu siarkowego wymagają podgrzania strumieni powietrza do dość wysokich temperatur, co wiąże się z dużymi kosztami ekonomicznymi i ekologicznymi.
Wykorzystanie wysokotemperaturowych wymienników ciepła w takich zastosowaniach może obniżyć te koszty, jednak wielu klientów niepokoi jakość i zawodność wymienników ciepła podczas najważniejszych procesów.
Firma Munters dysponuje dużym doświadczeniem w zakresie dostarczania wysokotemperaturowych wymienników ciepła do zakładów produkcyjnych kwasu siarkowego do procesów CIP i HIP, co daje naszym klientom poczucie bezpieczeństwa związane z użytkowaniem naszych produktów, obniżeniem kosztów i spokojem o to, że nie spowodują one problemów z przeprowadzaniem procesów. Munters indywidualnie konstruuje wymienniki ciepła, zapewniając optymalne rozwiązanie dla danego zastosowania i klienta.
Produkcja szkła
Cienka, przezroczysta warstwa tworzywa sztucznego służąca jako spoiwo warstw szkła bezpiecznego jest silnie higroskopijna. Higroskopijne produkty są czułe raczej na wysoką wilgotność względną, niż bezwzględną, a ta może być wysoka o każdej porze roku.
W przypadku narażenia na wilgoć, warstwa ta wyparuje w procesie, powodując uwięzienie bąbli pary w szkle wielowarstwowym, a zatem spadek jego jakości i kosztowne straty. Osuszacze sorpcyjne Munters tworzą środowisko o niskiej wilgotności, odpowiednie do produkcji, przechowywania i użycia tego spoiwa.
Dla rozwiązania problemu wilgotności, należy utrzymywać temperaturę 21°C przy wilgotności względnej 20-22%. Przemysłowy system osuszania Munters nadaje się doskonale do produkcji szkła, ponieważ może niezawodnie utrzymywać nawet tak surowe warunki jak punkt rosy -57°C i jest dostępny w różnych konfiguracjach, z wydajnością do 100 000 SCFM (standardowych stóp sześciennych na minutę).
Systemy osuszania Munters zapewniają optymalne warunki do produkcji przez cały rok, przy minimalnych stratach i zapewnieniu stałej jakości.
Tworzywa sztuczne
W większości przypadków przy formowaniu wtryskowym temperatura chłodziwa formy musi być bardzo niska dla uzyskania optymalnych rezultatów.
Gwałtowne chłodzenie formy oznacza, że para wodna z otaczającego powietrza kondensuje się na jej powierzchni. Skondensowana para stwarza problemy, powodując korozję formy. Również produkt może ucierpieć, jeżeli pozostaną na nim ślady po wodzie i szczeliny.
Systemy osuszania Munters eliminują kondensację, osuszając powietrze otaczające formę. Energooszczędny osuszacz z suchym wkładem osuszającym absorbuje wilgoć z powietrza. Ponieważ powietrze jest suche, wilgoć nie skrapla się na chłodnej powierzchni formy.
Korzyści z wykorzystania systemu osuszania Munters w formowaniu tworzyw sztucznych:
- Szybsze cykle produkcji – niektórzy klienci zgłaszają 40% wzrost produkcji przy tych samych maszynach, wyłącznie z uwagi na obniżenie temperatury chłodziwa.
- Lepsze właściwości produktu – szybkie chłodzenie bez kondensacji może poprawić przejrzystość i strukturę krystaliczną elementów z PET.
- Ograniczona potrzeba konserwacji formy – ponieważ forma nie jest już za każdym wtryskiem spłukiwana wodą, znacznie zmniejsza się korozja jej powierzchni.
- Brak rdzy na kołkach prowadzących – suche powietrze chroni także kołki prowadzące, tak że klienci nie muszą już spowalniać produkcji czy mieć jałowych przebiegów drogich maszyn z uwagi na rdzewienie precyzyjnych powierzchni ślizgowych.
- Lepsza jakość powierzchni produktów – suche powietrze sprawia, że kondensacja nie wpływa negatywnie na mikroprecyzyjne detale części, nie pozostawia też wody utrudniającej czynności końcowe.
- Stała, terminowa realizacja produkcji – dzięki ciągłemu dostarczaniu powietrza spełniającego wymogi techniczne, klienci terminowo realizują produkcję, niezależnie od pogody i pory roku.
