La refonte de l’épurateur de gaz de synthèse augmente les performances de la colonne

Arrière-plan

Le client exploite un complexe intégré d’ammoniac-urée et est le plus grand producteur d’acide formique, d’acide acétique et de méthanol en Inde. Elle possède la plus grande usine d’ammoniac-urée à flux unique au monde, à base de fioul, utilisant le procédé d’oxydation partielle du fioul de Texaco pour la production de gaz de synthèse (gaz de synthèse). aperçu Le procédé de gazéification Texaco convertit les matières organiques en gaz de synthèse, qui est un mélange d’hydrogène et de monoxyde de carbone. L’alimentation réagit avec une quantité limitée d’oxygène (oxydation partielle) dans un réacteur revêtu de réfractaire à des températures comprises entre 12000°C (21632°F) et 15000°C (27032°F), et à des pressions supérieures à 18 atm. L’épurateur de gaz de synthèse est utilisé pour laver les gaz sortant du gazéificateur de fioul. Les gaz chauds sortant de la trempe sont refroidis à 2500°C (4532°F) par de l’eau froide puis sont introduits dans l’épurateur. Les gaz sont nettoyés dans une colonne de plateaux qui comporte quatre plateaux pour l’élimination de la suie et des condensats. Après l’épuration, les gaz sont envoyés à la section de traitement. Exigences du client Opération de délogement des plateaux lors du démarrage, c’est pourquoi le client a demandé à Munters d’étudier le système et de résoudre le problème. Analyse des problèmes Munters a étudié le système et la construction du plateau et les observations suivantes ont été notées : - La principale contrainte de conception des plateaux de colonnes était la pression de soulèvement extrêmement élevée de 6 bars au démarrage, qui a duré environ 15 minutes - Des gaz s’infiltraient dans les plateaux et la force d’impact était la plus importante sur le plateau inférieur Raisons possibles de l’échec - La direction du faisceau principal s’est avérée perpendiculaire à l’écoulement. Il aurait dû être parallèle au flux. La direction parallèle du faisceau répartit et maintient une force ascendante uniforme sur le plateau de plateaux. - La méthode de serrage des plateaux existante et le pas de boulonnage se sont avérés insuffisants pour surmonter la poussée initiale vers le haut, délogeant ainsi les plateaux - L’agencement supplémentaire de taquets sûrs n’a pas été fourni Solutions apportées Après avoir étudié le système et vérifié les calculs de conception mécanique, Munters a suggéré de placer une bande d’impact sur chaque rangée de plateaux de tamis pour faciliter davantage l’élimination de la suie. De nouveaux plateaux avec des caractéristiques supplémentaires telles que des taquets sûrs, des angles de raidisseur sur la poutre intégrale du plateau et des contre-écrous pour l’assemblage de serrage et des bandes d’impact ont été conçus, fabriqués, fournis et installés mécaniquement. Résultats obtenus Le problème de délogement a été résolu de manière permanente et les performances de la colonne ont été améliorées grâce à une réduction du transfert de suie.