Tyson Foods i Arkansas, USA, er en af verdens største forarbejdere og leverandører af kyllinge-, okse- og svinekødsprodukter. Firmaet producerer en lang række proteinbaserede og præfabrikerede produkter og er markedsleder i detailhandelen og blandt leverandører af fødevarer. Tyson leverer produkter og services til kunder over hele USA og i mere end 80 lande.
På Tyson's fabrik i Arkansas forarbejdes der hver dag 200.000 stk. fjerkræ. I udskæringsområdet anvendte produktionspersonalet en betydelig mængde timer til at fjerne kondens, der dannedes på lofter og de nedhængte rør og kanaler. Al kondens skulle fjernes efter hver nedvaskning før genoptagelse af produktionen. "Vi måtte hver dag hænge plastik op over vore køleaggregater. Forskellen i lufttemperaturen i dette område fik lofterne til at "svede"", siger Mika Hanson, Fabrikschef. Vi beskæftigede fast 2 ansatte per skift til at fjerne kondens omkring køleanlæggene.
I et forsøg på at fjerne kondensdannelserne blev der opsat ventilatorer til at øge luftcirkulationen i udskæringsområdet. Dette medfører dog ofte, at den tilførte, fugtige udendørsluft tilfører endnu mere fugtighed og skaber ubalance i luftcirkulationen, der kan resultere i endnu mere kondensdannelse. Den ændrede luftcirkulation medførte også kondens i andre dele af fabrikken. Munters blev kontaktet for at designe og levere et affugtningssystem, der kunne fjerne kondensproblemerne i loftområderne på fabrikken.
Opsætningen af ventilatorer havde ændret luftcirkulationsmønstret i produktionsområdet. Målinger af luftmængder og mønster blev gennemført for at fastlægge den aktuelle situation, og ændringer blev foretaget for at opnå den ønskede cirkulation. Overordnet skulle luften strømme fra området for videreforarbejdning gennem udtagningsområdet for at blive blæst ud fra pluknings/skoldningsområdet.
Efter at have udarbejdet test og rapport blev en Munters Condensation Control-affugter med en luftmængde på 37.378 m3/hr installleret. Anlægget var udstyret med Munters' patenterede energigenvindingssystem PowerPurge™, der sikrede en reduktion af energiforbruget på 35% i forhold til et traditionelt affugtningssystem.
Allerede få timer efter installationen af affugtningsanlægget begyndte kondensen at forsvinde. "Efter installationen af Munters udstyret har vi ikke længere haft brug for plastafdækningerne eller de 2 personer til aftørring. Efter rengøring behøver vi heller ikke længere manuelt at fjerne kondens af lofterne," siger Hr. Hanson. "Vi er derfor meget tilfredse med løsningen og resultaterne og vil bruge teknologien i fremtiden for at fjerne kondensproblemer andre steder."
The Problem
Two hundred thousand birds are processed every day at Tyson’s Nashville, Arkansas plant. Production staff at the plant were spending a significant amount of time removing condensation that was forming on overhead pipes and ceilings in the evisceration area near the bird chiller.
All condensation needed to be removed after sanitation and prior to processing. “We were hanging plastic over our chiller every day. The difference in air temperature was causing the ceiling to sweat,” says Mike Hanson, Complex Manager at Tyson Foods. “We employed two people per shift to mop condensation around the chiller area.”
Fans were added to increase airflow in the evisceration area to try and eliminate condensation. This often brings in humid air, adding moisture and creating airflow imbalances that can increase condensation formation.
Condensation may also be found in other areas of the plant as a result of changing airflow patterns. Munters was contacted to design and manufacture a condensation control system that would eliminate overhead condensation in this area.
The solution
Louvers and fans were added in several locations, which changed airflow patterns throughout the processing area.
An airflow test and balance was conducted to determine the existing airflow patterns, and what actions were required to achieve proper airflow. Air should flow from processing to evisceration and be exhausted from the pick scald area.
After analyzing the test and balance report, a 22,000 CFM system with ammonia cooling and desiccant dehumidification was selected.
The system was equipped with PowerPurge®, Munters patented energy recovery system. A 35% energy savings was recorded with PowerPurge, when compared to a conventional desiccant system.
Condensation began to disappear within hours of starting the Munters system. “Since installing the dehumidification equipment, we have not had to hang plastic or have the usual two people per shift to control condensation. We don´t need to dry the ceilings in the morning following sanitation,” says Hanson. “So far we are very pleased with the results and will use this technology in the future to help eliminate condensation.” Hanson is now looking at other areas within the Nashville plant where dry air can help with moisture-related problems.
