Revamp van Syngas Scrubber verhoogt de prestaties van de kolommen

Achtergrond

De klant exploiteert een geïntegreerd ammoniak-ureumcomplex en is India's grootste producent van mierenzuur, azijnzuur en methanol. Het heeft 's werelds grootste single-stream, op stookolie gebaseerde ammoniakleureumfabriek die gebruikmaakt van het Texaco Partial Oxidation of Fuel Oil Process voor de productie van synthesegas (syngas). overzicht Het vergassingsproces van Texaco zet organische materialen om in syngas, een mengsel van waterstof en koolmonoxide. De voeding reageert met een beperkte hoeveelheid zuurstof (gedeeltelijke oxidatie) in een vuurvaste beklede reactor bij temperaturen tussen 12000 °C (21632 °F) en 15000 °C (27032 °F) en bij drukken boven 18 atm. De syngaswasser wordt gebruikt voor het wassen van gassen die uit de stookolievergasser komen. De hete gassen die uit de quencher komen, worden door koud water afgekoeld tot 2500 ° C (4532 ° F) en worden vervolgens in de scrubber gevoerd. De gassen worden gewassen in een traykolom met vier trays voor de afvoer van roet en condensaat. Na het wassen worden de gassen naar het procesgedeelte gestuurd. Eisen van de klant Het losraken van de trays vond plaats tijdens het opstarten, daarom vroeg de klant Munters om het systeem te bestuderen en het probleem op te lossen. Probleemanalyse Munters bestudeerde het systeem en de trayconstructie en merkte de volgende observaties op: - De belangrijkste ontwerpbeperking van de kolomgoten was de extreem hoge opwaartse druk van 6 bar bij het opstarten, die ongeveer 15 minuten duurde - Gassen infiltreerden in de trays en de botsingskracht was het grootst op de onderste tray Mogelijke redenen voor falen - De richting van de hoofdbundel bleek loodrecht op de stroom te staan. Het had parallel aan de stroom moeten zijn. De parallelle richting van de balk verdeelt en behoudt een gelijkmatige opwaartse kracht over het traydek. - De bestaande methode voor het opspannen van de trays en de spoed van de bouten bleken ontoereikend te zijn om de initiële opwaartse druk te overwinnen, waardoor de trays losraakten - Extra opstelling van zekere schoenplaatjes was niet voorzien Geboden oplossingen Na bestudering van het systeem en controle van de mechanische ontwerpberekeningen, stelde Munters voor om over elke rij zeefbakken een impingementstrip te plaatsen om de roetverwijdering verder te vergemakkelijken. Nieuwe trays met extra functies zoals zekere meenemers, verstevigingshoeken op de geïntegreerde balk van de tray en borgmoeren voor klemmontage en impingementstrips werden mechanisch ontworpen, geproduceerd, geleverd en geïnstalleerd. Behaalde resultaten Het losgeraaktheidsprobleem werd permanent opgelost en de prestaties van de kolommen verbeterden als gevolg van een lagere roetoverdracht.