Il rinnovamento del Syngas Scrubber aumenta le prestazioni delle colonne

Sfondo

Il cliente gestisce un complesso integrato di ammoniaca-urea ed è il più grande produttore indiano di acido formico, acido acetico e metanolo. Dispone del più grande impianto al mondo di ammoniaca urea a flusso singolo, a base di olio combustibile, che utilizza il processo di ossidazione parziale dell'olio combustibile Texaco per la produzione di gas di sintesi (syngas). panoramica Il processo di gassificazione Texaco converte i materiali organici in syngas, che è una miscela di idrogeno e monossido di carbonio. L'alimentazione reagisce con una quantità limitata di ossigeno (ossidazione parziale) in un reattore rivestito in refrattario a temperature comprese tra 12000°C (21632°F) e 15000°C (27032°F) e a pressioni superiori a 18 atm. Lo scrubber del syngas viene utilizzato per lavare i gas in uscita dal gassificatore dell'olio combustibile. I gas caldi che escono dal quencher vengono raffreddati a 2500°C (4532°F) con acqua fredda e vengono quindi immessi nello scrubber. I gas vengono lavati in una colonna a vassoi con quattro vassoi per la rimozione di fuliggine e condensa. Dopo il lavaggio, i gas vengono inviati alla sezione di processo. Esigenze del cliente Durante l'avvio si verificava lo spostamento dei vassoi, motivo per cui il cliente ha chiesto a Munters di studiare il sistema e risolvere il problema. Analisi dei problemi Munters ha studiato il sistema e la costruzione dei vassoi e sono state annotate le seguenti osservazioni: - Il principale vincolo di progettazione dei vassoi a colonna era l'altissima pressione di sollevamento di 6 bar all'avvio, che durava circa 15 minuti - I gas si infiltravano nei vassoi e la forza di urto era maggiore sul vassoio inferiore Possibili cause del fallimento - La direzione del fascio maggiore è risultata perpendicolare al flusso. Avrebbe dovuto essere parallelo al flusso. La direzione parallela della trave distribuisce e mantiene una forza uniforme verso l'alto su tutto il piano vassoi. - L'attuale metodo di bloccaggio dei vassoi e il passo di bullonatura si sono rivelati inadeguati a superare la spinta iniziale verso l'alto, spostando così i vassoi - Non è stata fornita una disposizione aggiuntiva delle tacchette di sicurezza Soluzioni fornite Dopo aver studiato il sistema e controllato i calcoli di progettazione meccanica, Munters ha suggerito di posizionare una striscia di urto su ogni fila di vassoi di setaccio per facilitare ulteriormente la rimozione della fuliggine. Sono stati progettati, prodotti, forniti e installati meccanicamente nuovi vassoi con caratteristiche aggiuntive come i tasselli di sicurezza, gli angoli di irrigidimento sul vassoio, la trave integrale e i controdadi per il serraggio e le strisce di impingement. Risultati raggiunti Il problema dello spostamento è stato risolto in modo permanente e le prestazioni della colonna sono migliorate grazie al minor trascinamento di fuliggine.