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Le système de séchage des tôles galvanisées permet un ROI de 20 mois!

La société belge Niko NV offre plus de 5000 produits et solutions pour les matériaux de commutation, des systèmes de communication de porte, commande de l'éclairage et des systèmes d'automatisation de maison et possède des succursales en Europe et un vaste réseau de distributeurs et agents.

A l’usine de fabrication Niko en Belgique, l’attention est portée sur le contrôle et la réduction de l’impact sur notre environnement et des actions sont prises pour réduire la consommation d’énergie.
Le déshumidificateur déshydratant Munters de type MDS1500 a été installé, en 1990, dans le but d’offrir de l’air sec au système de séchage des tôles galvanisées, après avoir baigné dans une solution de zinc.
L’unité MDS a un débit d’air de 15,000 m3 et fonctionne en continu 12 heures par jour, 5 jours par semaine.

Rénovation payante

Un récent contrôle des performances du MDS a démontré qu’une rénovation de l’unité devrait améliorer significativement ses capacités de déshumidification et ses économies d’énergie.
Munters Belgique a présenté une solution pour une rénovation complète de l’unité qui est maintenant en application.
Comme la capacité du rotor (roue déshydratante de séchage) a significativement chutée après plusieurs années d’utilisation, le temps de séchage des tôles galvanisées n’était plus optimal. En remplaçant le rotor, le temps de séchage a été fortement réduit. Les gains de production estimés par le client s’élèvent à € 25 000 par an.

Série de mesures d'économie d'énergie mise en œuvre

Niko NV a accès à une eau chaude de 50c provenant des compresseurs de refroidissement, une eau qui était jusqu’à présent considérée comme usagée. Le déshumidificateur MDS est maintenant équipé d’une bobine pour préchauffer le courant d'air utilisé pour la régénération du rotor déshydratant. L’utilisation de l’eau chaude usagée pour la bobine de chauffage assurera une réduction du cout de régénération d’approximativement 10,400 €/an.
Un secteur purge Interne de récupération de chaleur (Purge Récupération d’Énergie) a été ajouté et fonctionne en faisant recirculer l'air dans le cycle de régénération, après le dispositif de chauffage. Cette fonction d’économie d’énergie va ajouter une
autre économie de € 2,200/ an.

Production future stable et sécurisée

La rénovation comprend une remise à niveau complète des composants vitaux, telle que les roulements du ventilateur, le moteur d’entrainement, les courroies et les joints, assurant une production fiable et sans incident pendant plusieurs années.
Travaillant en permanence sur l’optimisation de la capacité de déshumidification et l'efficacité énergétique, la société Munters est également concentrée sur l'utilisation des meilleurs systèmes de contrôle et de suivi des déshumidificateurs et des autres solutions pour le traitement de l'air.

Le MDS installé sur le site d’exploitation Niko a maintenant été mis à jour vers un nouveau « Climatix contrôle » qui s’intègre avec le SGB (Système de Gestion de Bâtiment). En outre, L’armoire électrique a été mise à jour pour inclure des éléments modernes.

ROI en seulement 20 mois !

L’amélioration de l’efficacité énergétique et la plus grande capacité du rotor assureront des économies annuelles qui garantissent un RSI (Retour Sur Investissement) de seulement 20 mois. La Société Niko NV bénéficie aussi de l’augmentation significative de la production – un montant non inclus dans le calcul du RSI.

Suite à la remise en état de toutes les parties vitales du MDS, l’unité offre les conditions climatiques exigées dans la zone de production pour les années à venir.
Le remplacement régulier des pièces consommables, comme les filtres, sera pris en charge par le service après-vente de Munters, une équipe d’ingénieurs fera l'entretien prévu sur le site.

Pour plus d’informations concernant le Service après-vente de Munters et les options d’optimisations énergétiques, visitez www.munters.com/service

faits en bref

  • ROI en seulement 20 mois
  • Cycles de séchage plus courts, augmentation des capacités de production
  • Utilisation de l’eau chaude usagée pour réduire les couts du "rotor" de régénération
  • « Rotor energy purge » interne, davantage de réduction des couts de chauffage
  • Mise à jour du système de contrôle permettant une communication avec le système CTS

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