La première installation de captage du carbone du ciment au monde à Norcem Brevik réduit ses émissions de CO2 grâce aux technologies propres

Arrière-plan

Le ciment est un matériau essentiel dans presque tous les projets de construction. Mais le ciment est fabriqué à partir de calcaire, qui émet des niveaux élevés de CO₂ lorsqu’il est décomposé. Le défi est qu’il n’existe pas de substitut vert au calcaire. HeidelbergCement a trouvé une solution qui l’aidera à respecter son engagement d’être neutre en carbone d’ici 2050. Une installation de capture du carbone à grande échelle est en cours de construction à l’usine de Norcem Brevik.   Le captage du carbone est le processus d’élimination du_CO2 des grandes sources d’émissions. Le captage du carbone a pour but de limiter les rejets de_CO2 dans l’atmosphère en le capturant puis en le stockant en toute sécurité, par exemple dans des formations géologiques souterraines. La cimenterie Norcem Brevik est en cours de modernisation pour la capture du carbone. Lorsqu’il sera pleinement opérationnel, 55 tonnes de_CO2 en moins seront émises par heure, ce qui équivaut aux émissions produites par 180 000 voitures en un an Vue d’ensemble du processus de capture du carbone Les gaz de combustion sont exploités à partir d’une cheminée d’usine, qui est chauffée entre 100 °C et 165 °C, puis refroidie à 30 °C dans un refroidisseur à contact direct. La température est réduite et de la soude caustique est ajoutée pour éliminer le dioxyde de soufre et l’acide chlorhydrique des gaz de combustion. Les gaz de combustion froids vont ensuite au fond d’un absorbeur.   Là, les molécules de CO₂ dans les gaz de combustion réagissent et se lient au liquide amine à l’intérieur d’un absorbeur pour devenir une solution riche en amines. La solution riche en amines est ensuite pompée dans un désorbeur où le mélange est chauffé à environ 120°C, ce qui rompt la liaison entre les molécules d’amine et le CO₂. Le riche mélange d’amines est ensuite chauffé et, après traitement dans le désorbeur, il reste du gaz_CO2 pur, qui est ensuite comprimé et séché dans l’installation de compression. La pression est augmentée sur plusieurs niveaux de 1,7 bar à 70 bars, puis le gaz CO₂ est à nouveau refroidi et revient à son état liquide avant que la pression ne soit réduite à 16 bars. Le CO₂ liquéfié est ensuite disponible pour le transit et le stockage.

La solution MAN et Munters

Les technologies de MAN Energy Solutions soutiennent l’extraction de CO₂ pur à partir des émissions de l’usine. MAN fournit la technologie pour la compression du CO₂/CO₂ supercritique, pour la liquéfaction du CO₂ ainsi que pour la récupération et l’intégration de la chaleur. Chez Norcem Brevik, le CO₂ capturé est compressé avant d’être liquéfié et transporté vers un site de stockage permanent. Le transfert de chaleur est essentiel pour améliorer la consommation énergétique globale de Norcem Brevik, MAN Energy Solutions étant capable de récupérer la chaleur de ses systèmes de compression, ce qui couvre près de 50 % des besoins énergétiques de Norcem Brevik. MAN Energy Solutions a fait appel à Munters pour fournir des équipements critiques de séparation gaz-liquide. Fort de décennies d’expérience dans ce type d’applications, d’un personnel de soutien compétent et de clients satisfaits à travers le monde, Munters était le partenaire idéal pour MAN. Les séparateurs à coupure Munters, ou KO Drums, ont été choisis pour être utilisés lors des étapes de compression du processus de capture de carbone à Norcem Brevik afin de contrôler la condensation ou le transport de liquides à différents stades, par exemple lorsque le gaz CO₂ est liquéfié pour le transport. Des séparateurs supérieurs ont également été fournis pour une utilisation à l’intérieur du récipient afin d’améliorer la séparation des liquides et d’optimiser la performance. Les KO Drums intègrent un IDM, un type avancé de distributeur d’entrée qui introduit les mélanges liquides dans un récipient ou une colonne. Il élimine les poches de liquide et optimise le flux de gaz en aval. La capacité d’élimination des liquides de l’IDM est très élevée, avec une efficacité d’environ 90 %. Il est conçu pour gérer de grandes fractions et poches de liquide tout en maintenant une faible chute de pression et une très bonne résistance à l’encrassement. L’IDM ne se contente pas d’éliminer la majeure partie du liquide, il répartit également uniformément le flux de gaz qui suit. L’IDM est équipé d’ailettes inclinées qui divisent le flux de gaz entrant, réduisant radicalement la vitesse, provoquant la coalescence des liquides et leur écoulement vers le bas dans le récipient. Cela réduit la teneur en liquide entraîné jusqu’à 90 % et répartit plus uniformément le flux de gaz. Les liquides séparés sont évacués par le fond du récipient pour éliminer le risque de ré-entrainement. L’IDM est également efficace pour gérer et normaliser le flux de liquides moussants et très visqueux. Technologies propres par Munters dans la CCS Les séparateurs gaz-liquide Munters sont utiles partout où il est nécessaire de séparer gaz et liquides. Les centrales électriques, le secteur maritime, l’industrie sidérurgique et d’autres industries de procédés bénéficient de l’expertise de pointe de Munters. La séparation gaz-liquide Munters améliore la productivité des procédés, réduit les émissions et aide à diminuer l’empreinte environnementale de nos clients. La séparation gaz-liquide n’est qu’une des technologies propres de Munters. Munters propose également la technologie de transfert de masse pour différents processus unitaires dans les applications CCS, et la réduction des COV élimine les solvants polluants de l’air. Les technologies propres de Munters améliorent la productivité des procédés tout en réduisant les émissions et l’empreinte carbone. Des technologies qui apportent de l’air pur au monde.