Creación de las condiciones ideales para la sala limpia de Tokai

Tokai Optecs tiene una patente para un índice de refracción ultra alto de 1.76, lo que permite fabricar lentes muy delgadas con un alto grado de corrección. Para garantizar que todo se produzca a tiempo y se entregue a todos los distribuidores de toda Europa, la empresa se acercó a Munters en busca de soluciones. Kurt y Johan Leuridan son hermanos que trabajan en la empresa. Kurt es el CEO y Johan se encarga de todos los asuntos técnicos. "Ya teníamos una sala limpia con un sistema de tratamiento de aire instalado en el techo. Sin embargo, esto necesitaba ser cambiado. El sistema de tratamiento de aire tiene que funcionar las 24 horas del día para garantizar que las condiciones de producción fueran lo suficientemente buenas, sin embargo, esto aún no era posible", explica Johan Leuridan. "Simplemente no podíamos satisfacer la demanda, especialmente en verano, ya que teníamos que tirar demasiados productos. Mantener la temperatura y la humedad constantes y en el nivel óptimo es muy importante, así como mantener la habitación libre de polvo. No podíamos lograrlo con nuestro antiguo sistema de tratamiento de aire. Por eso le pedimos a Munters que se involucrara".

Calidad inigualable

"Reemplazamos el sistema de tratamiento de aire en el techo con la instalación de Munters que seca, enfría y filtra el aire", explica Johan. "Ahora podemos estar seguros de que no se formarán gotas de condensación en las lentes ni se opacará el recubrimiento de la lente. Esto garantiza que nuestros objetivos sean de alta calidad de forma constante». "Todo funciona como debería, independientemente de la época del año. Esto da como resultado menos productos rechazados y mayores ganancias", dice Johan. "La presión es mayor día a día hoy en día, porque los consumidores esperan pedir un par de gafas un sábado y recoger las gafas terminadas hechas a medida una semana después. Ahora tenemos más capacidad para hacer esto a tiempo y enviar los lentes a los distribuidores sin ningún problema". "Estamos muy contentos de haber dado este paso", concluye Johan. "Además de menos productos rechazados, el recubrimiento se puede conservar durante más tiempo, y tenemos un temporizador en la instalación para que solo tenga que funcionar durante las horas de producción. Esto significa que habremos logrado nuestro retorno de la inversión solo en costos de energía en solo tres años. De esta manera, podemos recubrir todas las lentes de una manera uniforme y precisa, a medida que las desarrollamos, y también continuar innovando".