La renovación del depurador de gas de síntesis aumenta el rendimiento de la columna

Fondo

El cliente opera un complejo integrado de amoníaco urea y es el mayor productor de ácido fórmico, ácido acético y metanol de la India. Cuenta con la planta de urea de amoníaco a base de fueloil de flujo único más grande del mundo que utiliza el proceso de oxidación parcial de fueloil Texaco para la producción de gas de síntesis (gas de síntesis). visión general El proceso de gasificación de Texaco convierte los materiales orgánicos en gas de síntesis, que es una mezcla de hidrógeno y monóxido de carbono. La alimentación reacciona con una cantidad limitada de oxígeno (oxidación parcial) en un reactor revestido de refractario a temperaturas entre 12000 ° C (21632 ° F) y 15000 ° C (27032 ° F), y a presiones superiores a 18 atm. El depurador de gas de síntesis se utiliza para lavar los gases que salen del gasificador de fueloil. Los gases calientes que salen del extintor se enfrían a 2500 °C (4532 °F) con agua fría y luego se introducen en el depurador. Los gases se lavan en una columna de bandeja que tiene cuatro bandejas para eliminar el hollín y el condensado. Después del lavado, los gases se envían a la sección de proceso. Requisitos del cliente La operación de desalojo de las bandejas se producía durante la puesta en marcha, por lo que el cliente pidió a Munters que estudiara el sistema y resolviera el problema. Análisis de problemas Munters estudió el sistema y la construcción de la bandeja y se observaron las siguientes observaciones: - La principal limitación de diseño de las bandejas de columnas fue la presión de elevación extremadamente alta de 6 bares en el arranque, que duró unos 15 minutos - Los gases se infiltraban en las bandejas y la fuerza de impacto era mayor en la bandeja inferior Posibles razones del fracaso - Se encontró que la dirección del haz principal era perpendicular al flujo. Debería haber sido paralelo al flujo. La dirección paralela de la viga distribuye y mantiene una fuerza ascendente uniforme a través de la plataforma de la bandeja. - Se descubrió que el método de sujeción de la bandeja existente y el paso de atornillado eran inadecuados para superar el empuje inicial hacia arriba, desalojando así las bandejas - No se proporcionó una disposición adicional de tacos seguros Soluciones proporcionadas Después de estudiar el sistema y verificar los cálculos de diseño mecánico, Munters sugirió colocar una tira de impacto sobre cada fila de bandejas de tamiz para facilitar aún más la eliminación del hollín. Se diseñaron, fabricaron, suministraron e instalaron mecánicamente nuevas bandejas con características adicionales, como tacos seguros, ángulos de refuerzo en la viga integral de la bandeja y tuercas de seguridad para el ensamblaje de sujeción y tiras de impacto. Resultados obtenidos El problema de desplazamiento se resolvió permanentemente y el rendimiento de la columna mejoró como resultado de un menor arrastre de hollín.