Modernisierung des Synthesegaswäschers erhöht die Leistung der Säule

Hintergrund

Der Kunde betreibt einen integrierten Ammoniak-Harnstoff-Komplex und ist Indiens größter Produzent von Ameisensäure, Essigsäure und Methanol. Das Unternehmen verfügt über die weltweit größte Single-Stream-Anlage für Ammoniakharnstoff auf Heizölbasis, die das Texaco-Verfahren zur partiellen Oxidation von Heizöl zur Herstellung von Synthesegas (Synthesegas) einsetzt. Überblick Der Texaco-Vergasungsprozess wandelt organische Materialien in Synthesegas um, das ein Gemisch aus Wasserstoff und Kohlenmonoxid ist. Das Futter reagiert mit einer begrenzten Menge Sauerstoff (partielle Oxidation) in einem feuerfest ausgekleideten Reaktor bei Temperaturen zwischen 12000 °C (21632 °F) und 15000 °C (27032 °F) und bei Drücken über 18 atm. Der Synthesegaswäscher wird zum Waschen von Gasen verwendet, die aus dem Heizölvergaser kommen. Die aus dem Quencher austretenden heißen Gase werden durch kaltes Wasser auf 2500 °C (4532 °F) abgekühlt und dann in den Wäscher geleitet. Die Gase werden in einer Wannenkolonne gereinigt, die über vier Wannen zur Ruß- und Kondensatentfernung verfügt. Nach der Wäsche werden die Gase in die Prozesssektion geleitet. Anforderungen des Kunden Während des Betriebs kam es zu einem Lösen von Tabletts, weshalb der Kunde Munters bat, das System zu untersuchen und das Problem zu lösen. Problemanalyse Munters untersuchte das System und die Konstruktion der Wanne und stellte die folgenden Beobachtungen fest: - Die wichtigste konstruktive Einschränkung der Säulenwannen war der extrem hohe Auftriebsdruck von 6 bar beim Start, der etwa 15 Minuten anhielt - Gase drangen in die Wannen ein, und die Aufprallkraft war auf der unteren Wanne am größten. Mögliche Gründe für das Scheitern - Es wurde festgestellt, dass die Richtung des Hauptstrahls senkrecht zur Strömung verläuft. Es hätte parallel zur Strömung verlaufen sollen. Die parallele Richtung des Balkens verteilt und hält die Aufwärtskraft gleichmäßig über das Tablettdeck aufrecht. - Die bestehende Blechklemmmethode und die Verschraubungsteilung erwiesen sich als unzureichend, um den anfänglichen Aufwärtsschub zu überwinden und somit die Bleche zu verschieben - Eine zusätzliche Anordnung von sicheren Stollen war nicht vorgesehen Bereitgestellte Lösungen Nach der Untersuchung des Systems und der Überprüfung der mechanischen Konstruktionsberechnungen schlug Munters vor, einen Prallstreifen über jede Reihe von Siebböden zu legen, um die Rußentfernung weiter zu erleichtern. Neue Tabletts mit zusätzlichen Merkmalen wie sicheren Stollen, Steifenwinkeln am Tray-Integralbalken und Kontermuttern für die Klemmmontage und Prallleisten wurden mechanisch konstruiert, gefertigt, geliefert und installiert. Erzielte Ergebnisse Das Verdrängungsproblem wurde dauerhaft gelöst und die Leistung der Säule durch eine geringere Rußverschleppung verbessert.