AT_case_Powerpurge diagram.jpg

Affugtning – sparer energi og løser kondensproblemer

Townsends, is one of the largest processors of chicken in the United States. Townsends produces more than 12 million pounds of chicken a week and is one of the top three producers of quality boneless breast meat in the nation with an annual production level of more than 125 million pounds.

Townsends er en af USA's største forarbejdere af kyllinger og producerer mere end 6 mio. kg pr. uge. I USA er de blandt de tre største producenter af udbenet kyllingebryst med en årlig produktion på over 60 mio. kg.

Townsends' fabrik producerer hele kyllinger, kyllingelår, udbenet kyllingebryst og lår samt portionspakninger både til konsumentmarked og detail. Ca. 80% af produkterne sælges til distributører, supermarkedskæder og andre fødevareleverandører over hele USA, og de sidste 20% eksporteres.

Townsends kæmpede med kondensproblemer på overflader og lofter i opskærings- og udbeningslokaler. Forud for inspektionsbesøg blev der brugt mange ressourcer på rengøring og aftørring af lofter, kabelbakker, søjler etc. En stor del af kondensdannelserne var afledt af vandforbruget i forbindelse med rengøring, men betydelige mængder vand blev også tilført med ventilationsluften, der efterfølgende kondenserede på de koldere overflader. Disse kondensdannelser opstod hurtigt igen efter afsluttet nedtørring, hvorfor proceduren måtte gentages ofte.

Randy Evans, Driftchef, havde forsøgt at anvende ventilatorer og varmeaggreagater for at løse problemet – men uden succes."Vi var bekymrede over kondensen, især ved produktionsstart. Inspektionen kunne ikke gennemgøres, før al kondens var fjernet fra området. Forud for hvert kontrolbesøg havde vi 18-20 mand til at tørre områderne ned. Det medførte en nedsat produktionstid på 1-2 timer hver uge, da vi ikke kunne færddiggøre nedtørringen hurtigt nok efter rengøringen," sagde han.

Townsends kontaktede Munters i et forsøg på at finde en stabil og økonomisk effektiv løsning. Denne løsning var at installere et såkaldt Munters Condensation Control System i henholdsvis opskærings- og udbeningsrummene.

Først sørgede Munters for en midlertidig løsning, indtil det endelige Condensation Control System kunne installeres og idriftsættes.

Munters affugtningssystemet fungerer ved, at lokalerne bliver tilført tør luft, der kan optage fugten og dermed forhindre dannelse af kondens. Den midlertidige løsning bestod af sorptionsaffugtere og kølemaskiner. Kondensdannelserne begyndte allerede at forsvinde bare få timer efter, at udstyret var installeret. "Efter installation af Munters udstyret så vi hurtigt store resultater. Kondensdannelserne var ikke længere synlige som før installatioen. Istedet for at anvende 18-20 personer til nedtørring kunne bare 2-4 personer på en halv time tørre de værste vandmængder fra rengøringsprocessen ned forud for opstart af produktionen. Lofterne forblev tørre, og vi glæder os i dag over vort forbedrede forhold til både QA-afdelingen og Hygiejnemyndighederne. Affugtningen har været en stor succes for vores virksomhed," siger Evans.

Munters PowerPurge®
Det første permanente Munters Condensation Control-anlæg blev installeret i udbeningslokalet. Ca. 1 år senere blev det næste anlæg bevilget til placering i opskæringsrummet. I den mellemliggende tid havde Munters introduceret PowerPurge®, et energigenvindingssystem, bl.a. til brug i Condensation Control-anlæg. PowerPurge forbedrer affugterens ydelse ved at levere luft til et lavere dugpunkt, mens energiforbruget reduceres væsentligt i forhold til en traditionel sorptionsaffugtningsløsning.

Hjertet i Munters affugterne er sorptionsrotoren. Denne roterer langsomt og passerer to luftstrømme, procesluften og regenereringsluften. I procesluftstrømmen fjernes vandet fra luften, når denne føres henover rotorens ekstremt fugtabsorberende materiale. Den affugtede luft ledes derefter til opskærings- eller udbeningsområdet. Når den fugtige rotor derefter passerer igennem regenereringszonen, blæses en opvarmet luftstrøm igennem rotoren. Rotoren frigør den absorberede fugt til den varmere luft, og denne varme, våde luft føres til det fri. Det største energiforbrug i affugtningsprocessen bruges i opvarmningen af regenereringsluftstrømmen.

Det unikke og patenterede PowerPurge-system fungerer som energigenvinding ved at opsamle varmen fra den varmeste del af rotoren og anvende denne varme som tilskud til opvarmningen i regenereringsprocessen. Hermed reduceres behovet for tilført energi, mens afgangstemperaturen på procesluften samtidig sænkes, hvilket igen resulterer i mindsket behov for efterkøling af denne luft.

PowerPurge kan også reducere investeringsomkostningen. Ved at udstyre affugteren med PowerPurge-systemet kan rotorstørrelsen mindskes uden at reducere affugtningskapaciteten – og stadig reducere energiomkostningerne.

For Townsends resulterede brugen af PowerPurge i en 17% mindre rotor, der anvender 21% mindre energi i forhold til et traditionelt system til fjernelse af samme mængde fugt. Procesluften, som systemet leverer, er desuden 12,8°C koldere end i et konventionelt system, hvilket bidrager til at skabe et komfortabelt klima for de ansatte.

Townsends siger: "Det var helt klart win-win for os. At bruge PowerPurge resulterede først i en mindre investeringssum takket være den mindre rotor, og dernæst sparer vi i driftomkostningerne pga. det mindskede energibehov til regenerering."

The problem

Townsends plants produce whole birds, chicken parts, boneless breasts, boneless leg meat, portion control breasts, IQF retail products and custom products. Approximately 80% of this output is sold to poultry distributors, retail chains and food service institutions across the country, the remainder is exported.

Townsends was challenged to keep the overhead surfaces in the evisceration and further processing areas free of condensation. As the facility would prepare for its pre-op inspection, the crew would concentrate on wiping down the ceiling, cable trays, structural columns, etc. Much of the surface water was due to overspray from sanitation, but substantial moisture also entered the facility with the ventilation air which then condensed on these surfaces. Sometimes this would occur after wipers had already prepped the surface, thus requiring re-wipping.

Randy Evans, Plant Operations Manager, had tried to use fans and heaters to eliminate the problem with no success. "We were concerned about condensation on the ceiling, especially at startup. No checks could be done until all condensation was removed from the area. We had 18 to 20 people wiping down surfaces each night to prepare for QA and Hygiene inspections. This was causing 1-2 hours per week of downtime since we could not get it done quickly enough after sanitation was complete" he said.

Townsends contacted Munters for a dependable, cost-effective solution.

The Solution

The solution was to install a Munters Condensation Control System (CCS) in both the further processing and evisceration areas.

Initially, Munters provided a temporary Condensation Control System (CCS) to solve the condensation related problems at Townsends until permanent equipment could be budgeted, built, and installed. Munters typically can supply temporary systems in 24-48 hours to meet a customer's immediate dehumidification needs.

The CCS works by supplying dehumidified air that absorbs moisture and controls the formation of condensation. The temporary CCS consisted of desiccant dehumidifiers, cooling modules and chillers. The condensation began to disappear within hours of the equipment installation.

Hurtige fakta

  • Opfylder alle hygiejnekrav
  • Reduceret manuel arbejdskraft
  • Reduceret nedetid
  • Øget produktion
  • Reduceret bakterievækst
  • Færre afrimninger
  • Forbedret temperaturkontrol
  • Reduced Refigeration Load

Vi er eksperter

Vi kender vore produkter. Lad os
videresende din forespørgsel til
din lokale kontaktperson.